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Revopoint Trackitが実現する自動車ボディキットのデジタル開発
Revopoint Japan株式会社は、自動車のボディキットやオリジナルパーツの設計・製作を手掛ける「Studio FinalTAKE」において、光学式トラッキング3Dスキャナー「Trackit」が活用されていると発表しました。
Studio FinalTAKEの代表である竹田氏は、3Dスキャン、CAD設計、CFD（数値流体力学）解析、3Dプリントを組み合わせたデジタル開発フローを構築しています。
Ms.ガジェット自動車のボディキット開発において、デジタル技術の活用が進んでいるのは興味深いですね。
従来の開発手法が抱えていた課題とTrackitの導入
従来のボディキット開発では、車両を手作業で採寸し、クレイモデルを製作しながら形状を仕上げる手法が一般的でした。しかし、この方法では左右対称性の確保が難しく、実車へのフィッティングを繰り返すため多くの時間と労力が必要でした。
また、一般的なハンドヘルド3Dスキャナーで大型車両を測定する場合には、マーカーの貼付や長時間の位置合わせ、データ結合作業が必要となる点が課題となっていました。
- マーカーレス光学トラッキングにより車体へのマーカー貼付が不要
- 大型車両であっても位置ズレなく短時間で3Dデータを取得可能
- 取得したデータをそのままCAD設計へ活用できる
Ms.ガジェットマーカーを大量に貼る作業が不要になるというのは、作業効率の大幅な向上につながりそうです。
デジタルワークフローによる開発効率と精度の向上
Trackitの導入により、初期データ取得にかかる時間が大幅に短縮されています。
車両全体の外装データとパーツ取付用のレイアウトポイントを高精度に取得し、CADへ取り込んでボディキットのデザインを作成します。その後、CFD解析による空力性能の検証を経て、3Dプリンターによる試作品製作やFRP・CFRPによる製品製造へと展開されています。
この一連のデジタルワークフロー構築により、左右対称性やパーツのフィッティング精度がデジタル上で保証されるようになり、実車への試作取り付け回数が削減されました。また、車両へのダメージリスク低減にもつながっています。
Ms.ガジェットスキャンからCAD、解析までの流れがスムーズに構築されていることがよくわかります。
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